QFD培训

QFD的由来

QFD的预期收益

QFD与TS16949的关系

QFD的由来
    日本企业采用QFD获得了很大的成功。他们在汽车、电子、家电、服装、集成电路、合成橡胶、建筑设备以及农用机械行业广泛使用QFD方法，他们还在零售店的设计、套房布局、游泳池、学校等服务性行业使用QFD方法。
    日本人一开始就采用QFD来决定什么是真正重要的，他们对公司的产品以及工序设计充满乐观，那就是，他们不断根据顾客要求改进产品和工序，以此降低成本，提高质量。他们的制造工序对不同的设备、操作员、原料都能适应。结果，产品和工序在广泛使用中表现出色，而且制造产品时所使用的各种部件更相配。
    QFD将教你学会，如何科学地决定采用什么手段来满足你的顾客对产品与服务的要求，如何认识你和你的竞争对手对客户的依赖关系，如何为达到你的最低要求来建立一整套技术规格，如何提高你的竞争优势等等，让你知道你所拥有的资源能否满足顾客们的特殊质量要求，是企业不可多得的好方法。
    我们在进行QFD培训过程中可以多角度的理解质量屋的应用并且能使我们工作中疑惑的问题迎刃而解：
    当预期的产品或产品系统存在多层次的顾客群时，如何进行质量功能展开？
    在顾客要求质量中，出现矛盾的情况时怎么办？

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QFD的预期收益
    在产品开发的全过程传递顾客的需求；
    尽早明确开发设计目标，有助于提前考虑产品的生产或制造方法；
    改进部门之间的协作和联系，促进并行工程的开展，但要求组员有奉献和敬业精神，要求具备坚强的领导核心和一心一意的成员；
    在早期进行低成本设计，有助于显著地降低企业的管理费用（成本削减一半）；
    有效地减少后期的设计更改，有助于提高设计可靠性，缩短研制周期（时间缩短30％，生产率提高200％）；
    突显与产品设计相关的主要问题，有助于优化资源配置效率；
    使产品乃至整个企业更具竞争优势；
    可以激发员工的工作热情；
    为开展其他方面的工作提供有益的信息（试验设计、故障模式与影响分析、故障树分析）.

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QFD与TS16949的关系
6.2.2.1产品设计技能
风险分析（例如：失效模式及影响分析FMEA、故障树FTA）
几何尺寸和公差（GD&T）
质量功能展开（QFD）
制造设计DFM/装配设计（DFA）
价值工程（VE）
试验设计（DOE）失效模式及后果分析（DFMEA/PFMEA等）
有限元分析（FEA）
实体造形
仿真技术Simulation Technology
计算机辅助设计（CAD）/计算机辅助工程（CAE）
可靠性工程计划
第一阶段立项，利用QFD将顾客要求转化为关键产品特性；
第二阶段产品设计和开发，将关键产品特性写入设计记录；
第三阶段过程设计和开发，利用QFD将关键产品特性转化为关键过程特性；
第四阶段产品和过程确认，利用QFD将关键生产特性转化为关键生产特性

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